Üretim parti kayıt uygulaması: pratik bir geliştirme planı

Küçük fabrikalarda parti kayıtları neden aksar?

Küçük fabrikalar çoğu zaman kağıt parti formları, ortak kullanılan bir elektronik tablo ve günün işlerini gösteren bir beyaz tahtayla çalışmaya başlar. Üretim az olduğunda bu düzen işe yarayabilir. Vardiyalar değiştiğinde, malzemeler geç geldiğinde veya aynı anda iki parti üretildiğinde sorunlar başlar.

Kağıt formlar üretim alanında elden ele dolaşır. Bir operatör sıcaklık kontrolünü bir kağıt parçasına yazar ve daha sonra kopyalamayı planlar. Ürünün sevk edilmesi gerektiği için bir amir partiyi sözlü olarak onaylar. Yoğun bir vardiyanın sonunda el yazısını okumak zorlaşır, saatler eksik kalır ve son sayıların hangi elektronik tabloda olduğu bilinmez.

Üretim parti kayıt uygulaması, iş ilerlerken her partinin bilgilerini tek bir yerde toplar. Dikkatli çalışmanın yerini tutmaz, ancak boş bırakılan alanları ve belirsiz devir teslimlerini daha kolay fark etmeyi sağlar.

Tek bir eksik lot büyük bir soruna yol açabilir

Lot numarası, bitmiş ürünü onu üretmek için kullanılan malzemeye bağlar. Bir malzeme, kaplama, parça veya ambalaj ürünü daha sonra kalite sorunu yaşarsa üreticinin etkilenen tüm partileri hızlıca belirlemesi gerekir.

Tek bir boş lot alanı bu bağlantıyı koparır. Bir operatör M-184 lotundaki son torbayı kullanıp karışımın ortasında M-219 lotundaki bir torbayı açabilir. Kayıtta yalnızca «kullanılan malzeme» yazıyorsa ekip, hangi bitmiş birimlerde hangi lotun bulunduğunu belirleyemez. İnceleme sürerken gerekenden çok daha fazla stoğu beklemeye almak zorunda kalabilir.

Bu durum genellikle dikkatsizlikten kaynaklanmaz. Form lot girişini gizliyor olabilir, çalışma istasyonunda barkod bulunmayabilir veya operatör aynı bilgiyi birkaç yere girmek zorunda kalabilir. Kullanışlı bir kayıt, personel malzemeyi depodan çıkardığında veya eklediğinde lotu sorar ve ardından bu lotu partiyle ilişkilendirmeye devam eder.

Parti kayıtlarının belirli bir amacı vardır

Ekipler bazen her şeyi tek bir elektronik tabloda tutmaya çalışır. Bu yaklaşım kafa karışıklığı yaratır, çünkü stok, program ve parti kayıtları farklı sorulara yanıt verir.

• Stok sayımları, elde ne kadar malzeme veya bitmiş ürün olduğunu gösterir.
• İş programları, ekibin neyi ne zaman üretmeyi planladığını gösterir.
• Parti kayıtları, tek bir parti sırasında gerçekte ne olduğunu gösterir.

Parti kaydı kullanılan formülü veya malzeme listesini, malzeme lotlarını, operatör kontrollerini, miktarları, verimi, istisnaları ve serbest bırakma kararını içermelidir. Depo sayımlarının veya üretim takviminin yerini almamalıdır.

Bir program, BR-042 partisinde salı günü 500 birim üretilmesi gerektiğini söyleyebilir. Parti kaydı ise ekibin 472 kabul edilebilir birim ürettiğini, iki malzeme lotu kullandığını, mikser kontrolü için durduğunu ve adı belirtilen bir inceleme sorumlusundan serbest bırakma onayı aldığını gösterebilir. Sonucu açıklayan bu ayrıntılardır. Planlama takvimi bunu gösteremez.

Her kaydın görevi net olduğunda personel, çelişen girişleri ayıklamak için daha az zaman harcar. Bir müşteri şikayeti, malzeme geri çağırma işlemi veya rutin kalite incelemesi sırasında parti kaydı, birinin kağıtlar, mesajlar ve farklı dosyalar arasında arama yapmasına gerek bırakmadan süreci anlatır.

Her parti kaydında bulunması gerekenleri belirleyin

Bir parti kaydı, kağıt notlara, elektronik tablolara veya hafızaya ihtiyaç duymadan tek bir üretim çalışmasının tamamını anlatmalıdır. İlk sürümü kimliği, izlenebilirliği, miktarı ve serbest bırakmayı etkileyen bilgilere odaklayın.

Üretim başlamadan önce bilinen ayrıntılarla başlayın. Her kayda benzersiz bir parti kimliği verin ve bunu ürün adı, ürün kodu, reçete veya spesifikasyon sürümü, hedef miktar, ölçü birimi, planlanan üretim tarihi ve planlanan tamamlanma tarihiyle ilişkilendirin. Aynı ürün birden fazla alanda üretiliyorsa çalışma alanını veya hattı da ekleyin.

Ürün ve reçete sürümüne özellikle dikkat edin. Eski bir formülle üretilen parti yeni formülle üretilen partiyle aynı görünebilir, ancak kayıt operatörün hangi talimatları izlediğini göstermelidir.

Kullanılan malzemeler

Her malzeme, parça veya ambalaj malzemesi için malzeme adını, iç kodu, tedarikçi lot numarasını, gerektiğinde son kullanma tarihini ve partiye verilen miktarı kaydedin. Kilogram, litre veya adet gibi birimi de saklayın.

Bir malzeme girişi şöyle görünebilir: «Şeker, SUP-4472 lotu, 25 kg kullanıldı.» Bu satır, SUP-4472 lotuyla ilgili bir tedarikçi sorunu yaşandığında üreticinin bu lottan etkilenen bitmiş partileri bulmasını sağlar.

Her malzeme için şunları kaydedin:

• Reçetede gereken miktar ve kullanılan gerçek miktar
• Tedarikçi lot numarası ve iç stok lotu
• Uygulanıyorsa son kullanma veya yeniden test tarihi
• Malzemeyi ekleyen veya kontrol eden operatör

Tek bir açık not kutusu yerine ayrı alanlar kullanın. Operatörler kayıtları daha hızlı girebilir, yöneticiler de her yorumu okumadan parti kayıt takibi verilerini arayabilir.

Sonuçlar ve tasfiye kararı

Kayıt, üretim çalışmasının sonucunu da içermelidir. Gerçek çıktıyı, beklenen çıktıyı, fireyi, yeniden işlem gören miktarı ve inceleme için bekletilen birimleri saklayın. Verimi girdi ve çıktı değerlerinden hesaplayın, ancak verim izin verilen aralığın dışına çıktığında neden girilmesini zorunlu tutun.

Hedefi 1.000 birim olan bir partide 960 bitmiş birim, 25 fire birimi ve etiket baskısı net görünmediği için bekletilen 15 birim bulunabilir. Bu sayıları ayrı tutun. «1.000 birim üretildi» yazmak kalite sorununu gizler ve stok bilgilerinin yanlış olmasına yol açar.

Parti durumunu net bir şekilde belirleyin: devam ediyor, inceleme bekliyor, serbest bırakıldı, reddedildi veya beklemede. Her bekletme ya da ret için inceleme yapan kişinin adını, karar saatini ve kısa bir nedeni ekleyin. AppMaster ile oluşturulan kodsuz bir uygulama, operatörlere günlük iş için basit bir ekran sunarken bu alanları kontrollü bir formda tutabilir.

Malzeme ve lot izlenebilirliğini kurun

Lot izlenebilirliği, aynı parti kimliğinin ilk malzeme çıkışından son serbest bırakmaya kadar işlemi takip etmesine bağlıdır. Üretim başlamadan önce parti kaydını oluşturun, ardından bu kimliği iş emrine, kap etiketlerine ve üretim alanında kullanılan tüm kağıtlara yazın. Personel bir tankın, tepsinin veya karıştırma kabının hangi kayda ait olduğunu tahmin etmek zorunda kalmamalıdır.

Malzemeleri «kullanılan malzemeler» gibi tek bir not yerine parti içinde ayrı girişler olarak tutun. Her girişte malzeme adı, kullanılıyorsa iç ürün kodu, tedarikçi lot numarası, verilen miktar, birim, kaydı yapan kişi, tarih ve saat bulunmalıdır.

Bu sayede bir tedarikçi sorun bildirdiğinde pratik bir iz oluşur. Bir yönetici tedarikçi lot numarasını arayabilir, etkilenen partileri bulabilir ve bunların stokta mı kaldığını, sevk edilip edilmediğini veya serbest bırakılmayı mı beklediğini görebilir.

Malzeme çıkışını basit tutun

Lot kontrolünü malzemenin üretime girdiği noktaya yerleştirin. Operatör barkod taradığında uygulama malzeme ve lot alanlarını doldurabilir. Personel numarayı yazdığında beklenen biçimi gösterin ve takibi gereken malzemeler için lot alanının boş bırakılmasını engelleyin.

Her malzeme satırı için şunları kaydedin:

• Parti kimliği ve üretim adımı
• İlgili durumlarda tedarikçi lot numarası ve son kullanma tarihi
• Planlanan miktar ve kullanılan gerçek miktar
• Operatör adı ve giriş saati
• İkame malzeme veya ek lot kullanılma nedeni

Bir malzeme deposu partinin başında tek bir lot verebilir, ancak üretimin ortasında bu malzeme tükenebilir. Orijinal lot numarasını yenisiyle değiştirmeyin. Ek lot için ikinci bir malzeme girişi açın ve her lottan alınan miktarı belirtin. Böylece kayıt, ürüne tam olarak ne girdiğini gösterir.

Düzeltmeleri koruyun

Veri girişinde hatalar olabilir. Kullanıcıların bir girişi düzeltmesine izin verin, ancak orijinal değeri, değişikliği yapan kişiyi, değişiklik saatini ve nedeni koruyun. Lot numarasını silmek veya sessizce üzerine yazmak denetim geçmişini yok eder ve sonraki incelemeleri zorlaştırır.

Bir operatör «L-3871» yerine tedarikçi lotu olarak «L-3817» yazabilir. Girişi seçmeli, düzeltilmiş numarayı girmeli ve «yazım hatası» gibi bir neden seçmelidir. Bir amir daha sonra her iki değeri görebilir ve serbest bırakmadan önce düzeltmeyi onaylayabilir.

İzinleri dikkatli belirleyin. Operatörler malzeme kullanımını ekleyebilir ve düzeltme isteyebilir. Amirler sonradan yapılan düzeltmeleri onaylayabilir. Bu düzen, yoğun üretim alanında süreci kullanılabilir tutarken serbest bırakma aşamasına kadar üretim lotu izlenebilirliğini korur.

Çalışma sırasında operatör kontrollerini kaydedin

Parti kaydı, kontrolleri vardiyanın sonunda değil, işin yapıldığı noktada kaydetmelidir. Sonradan yazılan notlar eksik saatlere, tahmini ölçümlere ve sorumluluğun belirsizleşmesine yol açar. Üretim parti kayıt uygulaması, ilgili üretim aşamasında doğru kontrolü gösterebilir.

Ürün güvenliğini, kaliteyi veya izlenebilirliği etkileyen her işlem için bir kontrol oluşturun. Bir karıştırma partisinde operatörün malzemeyi eklemeden önce ağırlığı doğrulaması, karıştırma sonrasında hazne sıcaklığını girmesi ve alan ile ekipmanın temizlikten geçtiğini onaylaması gerekebilir.

Ekip ürün, ambalaj veya etiket değiştirdiğinde hat temizleme kontrolünün ayrı bir adımı olmalıdır. Operatör, yeni çalışma başlamadan önce önceki partiye ait malzemeleri, etiketleri ve belgeleri kaldırdığını onaylar. Bu kayıt pahalı bir karışıklığı önleyebilir.

Her girişi sorumlu kişiyle ilişkilendirin

Her zorunlu kontrolde kontrolü tamamlayan operatör, tamamlanma saati ve sonuç bulunmalıdır. Uygulama, oturum açıldıktan sonra operatör adını otomatik doldurabilir ve saati kendisi kaydedebilir. Operatör daha sonra bir sayı girer, geçti veya kaldı seçeneğini işaretler ya da kısa bir not ekler.

«Yorumlar» adı verilen tek ve büyük bir metin kutusundan kaçının. Bu tür kutular sonraki incelemeleri yavaşlatır ve eğilimleri bulmayı zorlaştırır. İşe uygun alanlar kullanın:

• Tartım girişi hedef miktarı, gerçek miktarı, birimi ve malzeme lotunu kaydeder.
• Sıcaklık kontrolü ölçümü, izin verilen aralığı ve sonucu kaydeder.
• Temizlik kontrolü ekipmanı veya alanı, yöntemi ve onayı kaydeder.
• Hat temizleme kontrolü önceki ürünü veya partiyi ve kaldırılan öğeleri kaydeder.

Operatör zorunlu bir kontrolü yanlışlıkla atlamamalıdır. Uygulama, operatör sonucu kaydedene kadar bir sonraki üretim adımını bekletebilir. Sonuç başarısızsa bir neden isteyin ve inceleme yapılmadan işin devam etmesine izin vermek yerine amiri uyarın.

Formları üretim alanında kullanışlı tutun

Operatörlerin hattın yanında bulunan tablette veya telefonda çalışan kısa formlara ihtiyacı vardır. Talimatları her alanın yanına yerleştirin, geçti ve kaldı düğmelerini büyük gösterin, yalnızca mevcut ürün ve aşama için geçerli kontrolleri görüntüleyin.

Bir operatör ısıtma adımından sonra 72,4 C girebilir; izin verilen aralık 70 ile 75 C arasındadır. Uygulama ölçümü, operatörü ve saati kaydeder, ardından dolumun başlamasına izin verir. Ölçüm 68 C ise uygulama istisnayı kaydeder ve bir sonraki kararın sorumlusuna gönderir.

AppMaster bu kontrolleri görsel veri yapıları ve iş süreci kurallarıyla modelleyebilir. Üretici, operatörlerden elektronik tabloları veya ayrı kağıt formları yönetmelerini istemeden her işlemi kaydeden bir uygulama oluşturabilir.

Miktarları, verimleri ve istisnaları takip edin

Parti kaydının net bir miktar geçmişi olmalıdır. Ekipler ne üretmeyi planladıklarını, ne ürettiklerini, ne kullandıklarını ve bu sayıların neden farklı olduğunu görebilmelidir. Aksi halde üretim parti kayıt uygulaması dijital bir forma dönüşür, ancak amirler incelemeyi yine elektronik tablolarda yapar.

Çalışanlar sonuç girmeden önce parti durumlarını belirleyin. Operatör ilk üretim adımını onayladığında parti başlar. Planlı bir mola, ekipman sorunu, kalite bekletmesi veya eksik malzeme nedeniyle iş durduğunda parti beklemeye alınır. İşe devam eden operatör saati ve kısa bir nedeni kaydetmelidir. Parti, ancak tüm zorunlu kontroller ve son miktarlar tamamlandıktan sonra bitirilmelidir.

Beklenen verimi planlayın

Üretim başlamadan önce beklenen çıktıyı hesaplamak için planlanan girdi miktarını ve ürün formülünü kullanın. Beklenen verimi yüzde 96 olan 100 kg'lık bir karışım, 96 kg bitmiş ürün vermelidir. Hem hedef miktarı hem de 94 ile 98 kg gibi izin verilen aralığı saklayın.

Uygulama farkı otomatik olarak hesaplamalıdır:

Verim yüzdesi = gerçek bitmiş miktar / planlanan girdi miktarı × 100

Miktarları birimleriyle kaydedin. Kilogram, gram, litre ve adedi tek bir alanda karıştırmayın. Çalışanlar bir malzemeyi gramla ölçüyor, formül ise kilogram kullanıyorsa uygulama bunu dönüştürmeli veya giriş kaydedilmeden önce açık bir uyarı göstermelidir.

İstisnaları kaydın bir parçası olarak görün

Aralık dışındaki bir verim yalnızca kırmızı bir uyarı gerektirmez. Kaydın ilerlemesine izin vermeden önce operatörün bir neden seçmesini ve not eklemesini zorunlu tutun. Yaygın nedenler arasında dökülme, ekipmanda kalan malzeme, reddedilen ürün, yanlış tartım veya planlanmamış ayarlama bulunur.

Seçenekleri sonraki incelemeler için yeterince belirgin tutun, ancak olağandışı olaylar için «Diğer» seçeneğini de bırakın. Serbest metin notu ne olduğunu, kimin fark ettiğini ve ekibin sorunu düzeltip düzeltmediğini açıklayabilir.

Planlanan 500 birimlik bir üretimde operatör 462 kabul edilen birim kaydeder. İzin verilen verim aralığı yüzde 95'ten başlıyorsa uygulama yüzde 92,4 hesaplar ve bir istisna girişi açar. Operatör «Reddedilen ürün» seçeneğini işaretler, 38 birim girer ve bir sızdırmazlık arızasının redlere neden olduğunu yazar. Amir, parti serbest bırakma kararı vermeden önce kaybı görebilir.

AppMaster, durum kurallarını ve hesaplamaları görsel olarak modelleyebilir. Böylece aynı kontroller web ekranında ve üretim alanındaki mobil uygulamada uygulanır.

Serbest bırakma kararlarını net ve kontrollü hale getirin

Bir parti, biri tamamlandığını varsaydığı için üretimden sevkiyata geçmemelidir. Her kayda görünür bir durum verin. Böylece personel işin devam edip etmediğini, bir kontrol beklenip beklenmediğini veya kullanım için serbest bırakılıp bırakılmadığını görebilir.

Basit bir parti serbest bırakma iş akışı genellikle beş durum kullanır:

• Devam ediyor: Operatörler malzemeleri ekler, adımları tamamlar ve sonuçları kaydeder.
• Beklemede: Bir sorun bulunmuştur, bir sonuç eksiktir veya bir malzemenin incelenmesi gerekir.
• İncelemeye hazır: Üretim tamamlanmıştır ve kayıt tüm zorunlu girişleri içerir.
• Serbest bırakıldı: Yetkili bir inceleme sorumlusu partiyi sonraki adım veya sevkiyat için onaylamıştır.
• Reddedildi: Parti kullanılamaz ve kayıt bunun nedenini belirtir.

Üretim alanında insanların zaten kullandığı kelimelerle uyumlu adlar seçin. «Tamamlandı» gibi belirsiz etiketlerden kaçının. Bir parti operatörün gözünde tamamlanmış olabilir, ancak serbest bırakılmadan önce kalite incelemesi gerekebilir.

Onayı veri girişinden ayırın

Operatörler malzeme lotlarını, gerçek miktarları, sıcaklıkları, kontrolleri, duruşları ve istisnaları kaydetmelidir. Rolleri özellikle buna izin vermiyorsa kendi partilerini serbest bırakma için onaylamamalıdırlar.

Serbest bırakma yetkisini bir amire, kalite inceleme sorumlusuna veya adı belirlenmiş başka bir role verin. İnceleme sorumlusu Serbest bırakıldı veya Reddedildi seçeneğini işaretlemeden önce başarısız kontroller, düzeltmeler ve bekletme notları dahil olmak üzere tüm parti kaydını görmelidir. Her bekletme veya ret için neden girilmesini zorunlu tutun. Bu kural, belirsiz devir teslimlerini önler.

Bir operatör gıda karışımını 10.30'da tamamlayıp İncelemeye hazır olarak işaretleyebilir. Kalite inceleme sorumlusu malzeme lot numaralarını kontrol eder, son ağırlığın izin verilen aralıkta olduğunu doğrular ve partiyi 11.05'te serbest bırakır. Uygulama her iki işlemi farklı kullanıcı hesapları altında kaydeder.

Serbest bırakılan kayıtları kilitleyin ve geçmişi koruyun

Serbest bırakma işleminden sonra parti kaydında gelişigüzel düzenlemeleri engelleyin. Serbest bırakılmış bir kayıt, insanların ne ürettiğini ve neyi kontrol ettiğini güvenilir biçimde göstermelidir. Personel daha sonra bir lot numarasını veya verimi sessizce değiştirebilirse üretim lotu izlenebilirliği amacını kaybeder.

Hatalar yine de olabilir. Bu nedenle kimsenin aşamayacağı bir kilit yerine kontrollü düzeltmeler kullanın. Yetkili bir kullanıcının kaydı yeniden açmasına veya düzeltme girişi eklemesine izin verin, neden isteyin ve orijinal değeri denetim geçmişinde tutun. Değişikliği kimin ve ne zaman yaptığını kaydedin.

Üretim parti kayıt uygulamasında rol izinleri ve durum kuralları bunu yönetebilir. AppMaster, ekiplerin bu kuralları görsel olarak oluşturmasına yardımcı olur: operatörler üretim verilerini girer, inceleme sorumluları serbest bırakma işlemlerine erişir ve uygulama serbest bırakma sonrasında sıradan düzenlemeleri engeller. Kayıt günlük kullanım için işlevsel kalır ve bir müşteri, denetçi veya ekip arkadaşı partinin durumunun neden değiştiğini sorduğunda net bir geçmiş sunar.

Örnek: Malzeme lotu değişen bir parti

Bir işletme sabah vardiyasında Ürün P-12'den 500 birim üretmeyi planlar. Üretim parti kayıt uygulaması B-104 partisini oluşturur ve operatör olarak Maya Chen'i atar. Maya işe başlamadan önce M-44 malzemesini ve kullanılabilir 18 kg bulunan L-771 lotunu tarar. Ayrıca ekipman kimliğini kaydeder ve mikserin başlangıç öncesi kontrolden geçtiğini onaylar.

Reçete 30 kg M-44 gerektirir. Maya, L-771 lotundan 18 kg kullanır, ardından L-772 lotundan 12 kg için ikinci bir malzeme girişi açar. Kayıt her iki lotu da B-104'e bağlar ve her lotun partiye girdiği saati ve kaydı yapan kişiyi saklar. Daha sonra yapılan bir şikayette 500 birimin tamamı her iki malzeme lotuna kadar izlenebilir.

Gerekli sıcaklık kontrolünde Maya 68 C kaydeder. İzin verilen aralık 70 ile 75 C arasındadır. Bu nedenle uygulama kontrolü başarısız olarak işaretler ve not ister. Maya işlemi 14 dakika durdurur, mikser ayarını değiştirir ve yapılan işlemi kaydeder. Sonraki ölçümü 72 C olur. Devam etmeden önce saati, ölçümü ve adını ekler.

Maya çalışmayı tamamlar ve 500 bitmiş birim kaydeder. Kayıtta iki girdi lotu, başarısız kontrol, duruş, düzeltilmiş sıcaklık ve son verim gösterilir. İlk başarısız ölçümü değiştirerek yok etmez. Eksiksiz bir kayıt yalnızca son sonucu değil, ne olduğunu da göstermelidir.

İnceleme sorumlusu Daniel, parti serbest bırakma iş akışında başarısız sıcaklık kontrolünü görür. Maya'nın notunu okurken B-104'ü beklemeye alır ve ikinci ölçümün sınır içinde olduğunu doğrular. Duruşun bir sonraki işlem adımından önce gerçekleştiğini ve lot miktarlarının reçete miktarına ulaştığını kontrol eder.

Daniel belgelenen düzeltmeyi kabul edilebilir bulur. «Serbest bırakıldı» kararını kaydeder, nedeni ekler ve kaydı tarih ve saatle imzalar. Notta düzeltme bulunmasaydı veya sıcaklık sınırın dışında kalsaydı «Reddedildi» ya da «İnceleme için beklet» seçeneğini işaretleyebilirdi. Üretim ekibi durumu hemen görebilir ve yalnızca serbest bırakılan partilerdeki birimleri sevk eder.

Yaygın hatalar ve hızlı inceleme listesi

Küçük fabrikalar çoğu zaman bir elektronik tabloyla başlar, ardından aynı dağınık alışkanlıkları üretim parti kayıt uygulamasına taşır. Bu, parti kaydının ihtiyaç duyduğu kontrolleri içermeyen dijital bir form oluşturur. Birkaç sağlam tasarım kararı, izlenebilirlikteki açıkların çoğunu önler.

Operatörlerden, stokta daha önce alınmış bir lotu seçebilecekleri halde lot numaralarını boş bir alana yazmalarını istemeyin. Yazmak küçük hatalara davetiye çıkarır: LOT-1048, LOT-1084 olabilir veya bir kişi numara tanıdık göründüğü için eski bir lotu seçebilir. Seçilen bir kayıt, tedarikçi lotunu, iç lot kimliğini, malzeme adını, son kullanma tarihini ve mevcut miktarı otomatik olarak partiye getirebilir.

Zorunlu kontroller için net bir kural gerekir. Operatör sıcaklık, ağırlık, hat temizleme veya imza giremiyorsa uygulama bir neden istemeli ve girişi yapan kişiyi belirlemelidir. Boş bir kontrol asla tamamlanmış görünmemelidir. Bir amir, serbest bırakmadan önce istisnayı inceleyebilir.

Daha fazlasını eklemeden önce daha azını oluşturun. Tüm kayıt akışını tek bir gerçek ürün ve küçük bir operatör grubuyla test edin. Onların parti oluşturmasını, malzeme seçmesini, kontrolleri tamamlamasını, gerçek miktarları girmesini ve kaydı incelemeye göndermesini izleyin. Bu yöntem, geniş bir kullanıma geçmeden önce anlaşılması zor etiketleri ve eksik adımları ortaya çıkarır.

Tamamlanmış bir test partisini inceleyin

• Her malzeme lotunu serbest metin girmek yerine kontrollü bir listeden seçin.
• Her zorunlu operatör kontrolünü tamamlayın veya kaydedilmiş bir neden ekleyin.
• Planlanan miktarları, gerçek miktarları ve son verimi tek bir yerde karşılaştırın.
• Parti serbest bırakma kararını ve her bekletme nedenini yetkili bir kişinin kaydetmesini zorunlu tutun.
• Tamamlanan kayıtları parti kimliği, üretim tarihi ve malzeme lotuna göre arayın.

Müşteri sorusu, malzeme geri çağırma işlemi veya iç inceleme sırasında arama özelliği önemlidir. Ekip, belirli bir malzeme lotunu kullanan partileri hızlıca bulabilmeli, ardından bunların operatörlerini, kontrollerini, miktarlarını, istisnalarını ve serbest bırakma durumunu görebilmelidir.

AppMaster ile oluşturulan bir üretim parti kayıt uygulaması bu kayıtları tek bir iş akışında tutabilir. Data Designer; partileri, lotları, malzemeleri ve kontrol sonuçlarını saklayabilir. Görsel iş süreçleri ise gerekli bilgiler bulunmadan serbest bırakmayı engelleyebilir. Her vardiyada kullanılan kayıtlarla başlayın, ardından test ürünü eksiksiz parti kayıtları oluşturmaya başladıktan sonra raporları ve ek alanları ekleyin.

Küçük ve çalışan bir sürümle başlayın

Ekibinizin zaten kullandığı kağıt parti formuyla ve tek bir ürünle başlayın. İlk gün her ürünü, vardiya kuralını ve raporu dijitalleştirmeye çalışmayın. Gerçek sorunları ortaya çıkaracak kadar sık üretilen, ancak malzeme, adım ve kontrol sayısı yönetilebilir olan bir ürün seçin.

İlk geliştirme sırasında kağıt formu operatörün yanına koyun. Çalışırken hangi alanları doldurduğunu, hangi ayrıntılara baktığını ve genellikle nerede durduğunu sorun. Ofiste önemli olan bir alan üretim alanında kullanışsız olabilir. Operatörün büyük bir lot numarası seçicisine ve basit bir geçti veya kaldı kontrolüne ihtiyacı varken amir verim özeti ve serbest bırakma kararı görmek isteyebilir.

İlk üretim parti kayıt uygulamasını bu rutinin etrafında oluşturun. AppMaster içinde parti, malzeme, kontrol, miktar ve yorumlar için veri formları oluşturun. Operatörlerin işi girmesi, amirlerin istisnaları incelemesi ve yetkili personelin partiyi serbest bırakması için kullanıcı rolleri ekleyin. Gerekli girişler eksik olduğunda serbest bırakmayı engellemek için iş kurallarını kullanın.

İlk sürümü dar kapsamlı tutun:

• Tek bir bitmiş ürün ve güncel reçetesi veya malzeme listesi
• Kısa bir malzeme lotu listesi ve kullanılan miktar
• Personelin kağıda yazdığı noktalardaki operatör kontrolleri
• Gerçek çıktı miktarı, fire ve büyük bir farkın nedeni
• Kararı, kişiyi ve saati kaydeden bir serbest bırakma ekranı

Uygulamayı günlük üretimin parçası haline getirmeden önce birkaç test partisi çalıştırın. Yanlış lot girişi, atlanan kontrol ve beklenen aralığın dışında kalan verim gibi gerçekçi veriler kullanın. Kullanıcıların nerede tereddüt ettiğini veya aynı ayrıntıyı iki kez girdiğini izleyin. Değişmesi gerekenleri bu anlar gösterir.

Formu kullanan kişilerden her test partisini aynı gün incelemelerini isteyin. Bir amir istisna notunun serbest bırakma ekranında görünmesini isteyebilir. Bir operatör iki malzeme adının birbirine fazla benzediğini fark edebilir. Uygulama hâlâ küçükken bu sorunları düzeltin.

İş akışı tek bir ürün için çalıştıktan sonra modeli sonraki ürüne kopyalayın ve yalnızca farklı alanları değiştirin. Böylece ekip parti kayıt takibini erkenden kullanmaya başlar ve ilk sürüm, uygulamayı her vardiyada kullanan kişiler için pratik kalır.