Crie um catálogo de localizações de bins e gere listas de separação móveis ordenadas por corredor e bin para reduzir caminhada, diminuir faltas e acelerar o atendimento.
A separação permanece rápida quando cada item tem um lugar claro e todos confiam nessa localização. Ela desacelera no momento em que as localizações ficam vagas, desatualizadas ou espalhadas em três lugares (uma planilha, um caderno e o “conhecimento tribal”). A partir daí cada separação vira uma pequena busca.
Você vê a perda de tempo no chão. Um separador vai ao corredor certo, mas a etiqueta do bin é confusa, então ele escaneia as prateleiras próximas. Encontra o SKU em outro local, anota no papel e segue. Depois, outro pedido o manda de volta ao corredor original porque o sistema ainda pensa que o item está lá.
Localizações bagunçadas normalmente criam os mesmos problemas:
Uma separação mais rápida não é sobre correr. É sobre eliminar movimento desperdiçado e erros evitáveis: menos passos, menos busca, menos separações parciais e menos re-separações após erro de embalagem.
A solução é direta: uma única fonte de verdade para localizações, mais listas de separação que seguem o layout do armazém em vez da ordem que o sistema de vendas fornece. Um catálogo de localizações de bins deve responder a uma pergunta instantaneamente: “Para onde eu vou para separar este SKU agora?”
Imagine uma pequena onda matinal: 18 linhas em 6 pedidos. Dois SKUs foram movidos de A-02 para C-14, e só uma pessoa sabe. Todo separador perde tempo caçando, e o próximo turno repete. Atualize o catálogo uma vez, ordene a lista móvel por corredor e bin, e o trabalho fica previsível.
A separação fica mais rápida quando todos usam o mesmo “mapa” do prédio. Você não precisa de um mapa perfeito no primeiro dia, mas precisa de definições claras e compartilhadas.
Use palavras simples que sua equipe já usa:
Pense num bin como o endereço que você quer impresso numa etiqueta e mostrado num telefone. Se estiver montando um catálogo de localizações de bins, o bin é a unidade que mais importa porque é o que o separador escaneia e confirma.
Do lado do item, um SKU é a unidade vendável que você conta, separa e envia (por exemplo: “Camiseta preta, M”). Um SKU pode ter várias localizações na prática: um bin primário de picking, um bin de overflow, um local de separação por caixa ou um local de quarentena.
Isso é comportamento normal em armazéns. Overflow aparece após um grande recebimento. Itens sazonais se movem para mais perto da área de embalagem. Devoluções vão para uma área “a verificar”. Itens de alta rotatividade são reclassificados. Planeje essa realidade sem complicar demais a primeira versão.
Uma regra inicial simples funciona bem: dê a cada SKU um bin primário de separação e permita localizações secundárias opcionais com um status claro como “Overflow” ou “Returns hold”. Adicione mais regras só depois que a equipe confiar no básico e os dados se mantiverem limpos.
Um catálogo de localizações só funciona se o modelo de dados for simples. Você quer estrutura suficiente para manter localizações precisas e listas previsíveis, sem transformar cada atualização em um projeto.
A maioria das equipes pode começar com quatro registros centrais que combinam com o funcionamento do chão: Produtos (SKUs), Localizações (bins), Inventário (quanto está onde) e Tarefas de Separação (o que alguém precisa pegar agora).
Foque nos campos que mudam a velocidade da separação e reduzem confusão.
Produtos (SKUs) devem cobrir identificação e manejo básico: código SKU, nome, código de barras/UPC, unidade de medida, status ativo/inativo e uma quantidade padrão de separação se você costuma separar em embalagens padrão.
Localizações (bins) devem capturar como as pessoas navegam: zona, corredor, código do bin, sequência de pick (um número usado para ordenação) e um status como ativo, bloqueado, vazio ou quarentena.
Inventário é o cheque de realidade: SKU, localização, quantidade disponível, quantidade reservada, última data de contagem e um status de contagem (ok, precisa recount).
Tarefas de Separação ligam trabalho a pessoa e lugar: ID do pedido ou da onda, SKU, quantidade requerida, separador atribuído, status da tarefa (aberta, em progresso, separada, exceção) e a localização de separação escolhida.
Muitos SKUs vivem em mais de um lugar (pick forward mais overstock). Trate isso com uma regra clara: mantenha uma localização primária por SKU e permita locais secundários com prioridade.
Uma configuração prática é um mapeamento SKU-Localização separado com: prioridade (1, 2, 3), níveis mínimos/máximos opcionais para o bin forward e uma flag de reabastecimento. Quando o bin primário está baixo, a tarefa de separação pode cair para a próxima prioridade.
Implemente auditoria desde o primeiro dia. Registre quem mudou a localização de um SKU, o que mudou e quando. Uma edição errada pode desacelerar a separação por dias, então as mudanças devem ser rastreáveis e fáceis de revisar.
Uma etiqueta de bin só ajuda quando todos a leem da mesma forma e o sistema a armazena da mesma forma. O objetivo é um nome que funcione numa tela pequena de celular, imprima limpo numa etiqueta e ordene corretamente.
Uma abordagem simples e durável é um padrão fixo com comprimentos fixos, assim A2 e A10 não ordenam de forma estranha. Um padrão comum é Zone-Aisle-Bay-Level-Bin, onde cada parte tem uma função:
Isso gera IDs como Z01-A03-B12-L02-S05. Mesmo se você não usar cada parte hoje, manter os espaços facilita expansão depois.
Planeje exceções cedo, mas mantenha-as dentro da mesma estrutura para que fiquem óbvias e ordenáveis. Exemplos: pallets a granel (Z01-BULK-P01), gaiolas (Z02-CAGE-07), devoluções (Z01-RTN-01) ou hold de QA (Z01-QA-01).
A consistência geralmente se quebra por duplicatas e erros de digitação. Adicione validação para que localizações ruins não possam ser salvas. Mantenha rígido no ID armazenado e opcional em um nome de exibição separado.
Guardrails de validação que compensam rapidamente:
Quando os nomes de localização são previsíveis, o escaneamento é mais rápido, o treinamento é mais fácil e a ordenação da lista de separação permanece confiável.
Uma lista de separação deve nascer de uma cadeia simples: pedidos viram linhas de pedido, e linhas viram tarefas de separação. Quando essa cadeia é consistente, o catálogo de bins deixa de ser “dados que você mantém” e começa a economizar tempo real de caminhada.
Um fluxo que funciona na maioria dos armazéns:
Escolher a localização certa por SKU é onde as equipes frequentemente perdem tempo. Um conjunto de regras prático é simples:
A ordenação deve corresponder ao percurso das pessoas. Um padrão confiável é zona, depois corredor, depois bin, com o nome do item como critério de desempate.
O batching é a decisão final. Separações por pedido único funcionam para pedidos urgentes. Waves funcionam para execuções agendadas. Cluster picking funciona quando um separador pode pegar itens para vários pedidos pequenos numa única passada sem confusão.
O objetivo não é uma rota perfeita. É uma ordem de separação que faça sentido para um humano e corte o maior desperdício: andar de um lado para o outro.
A maioria dos armazéns obtém grande ganho com uma ordenação direta como zona, depois corredor, depois bin. Se seus códigos de localização forem consistentes, uma ordenação por texto simples pode funcionar bem.
Se precisar de uma ordenação mais explícita, mantenha-a legível:
Adicione regras especiais apenas quando o prédio exigir. Corredores de mão única são o caso clássico: corredores ímpares de cima para baixo, pares de baixo para cima, para que os separadores não briguem pelo fluxo. Mezzaninos e cold storage também justificam tratamento especial porque adicionam tempo para entrar, equipar ou subir. Mantenha essas opções como switches claros, não como um mecanismo complexo de roteamento.
Separações divididas importam na prática. Se um pedido precisa de 12 unidades e o bin primário tem 8, a lista de separação deve mostrar duas linhas na ordem de caminhada correta: pegue 8 do primário e depois 4 do próximo bin preferido.
Quando um bin está vazio, o separador não deve decidir para onde olhar a seguir. Use uma localização de fallback automaticamente e gere um alerta de reabastecimento para que o mesmo problema não apareça na próxima execução.
Um separador não deve procurar informações enquanto caminha. A melhor tela de lista móvel é monótona: uma ação clara a seguir, texto grande e nada extra. Se o catálogo de bins estiver preciso, o app só precisa guiar o separador até o próximo bin e tornar a confirmação rápida.
Mantenha o conjunto de telas pequeno e alinhado com o que acontece no chão:
Na tela de detalhe da separação, faça o código do bin o maior elemento, depois a quantidade e então o nome do SKU. Adicione uma pequena imagem do produto apenas quando ajudar em itens parecidos. Mantenha as notas curtas e específicas (por exemplo: “prateleira de cima, lado esquerdo”).
Se possível, suporte toque e leitura de código de barras. Toques são mais rápidos quando faltam etiquetas. Scans reduzem erros quando SKUs se parecem.
Ações de exceção devem ser um toque e sempre visíveis:
Trate exceções como dados reais, não observações laterais. Assim supervisores identificam padrões e corrigem causas raiz em vez de ouvir problemas só depois do turno.
Comece pequeno. Você pode construir algo útil com um corredor e uma família de produtos, depois expandir quando o fluxo ficar natural no chão.
Uma ordem de construção que evita retrabalho:
Configure primeiro o catálogo de localizações. Crie um registro para cada bin (armazém, zona, corredor, bay, nível, posição). Importe o que já tem de uma planilha, mesmo que imperfeito. Dá para limpar nomes depois, mas você precisa de IDs estáveis agora.
Adicione SKUs e mapeie onde vivem. Dê a cada SKU uma localização primária de separação e permita localizações secundárias opcionais para overflow. Isso evita momentos de “está vazio” que paralisam a execução.
Transforme pedidos em tarefas de separação. Mantenha a entrada de pedidos simples: cabeçalho do pedido, linhas do pedido e uma tarefa de separação gerada por linha.
Ordene para a caminhada, não para a perfeição. Comece com uma regra clara: ordenar por zona, depois corredor, depois bay, depois nível. Se duas linhas compartilham um bin, agrupe-as.
Adicione confirmações e exceções. Exija uma confirmação rápida (toque ou scan). Se o bin estiver vazio, permita que o separador relate o problema e continue, enquanto o sistema captura o motivo para acompanhamento.
Exemplo: um separador chega ao Bin A-03-02, encontra apenas 1 de 3 unidades, confirma o parcial, muda para o bin secundário e o sistema registra a exceção para corrigir reabastecimento depois.
São 9:05 e três pedidos chegam ao mesmo tempo, totalizando 12 linhas. O catálogo mapeou cada SKU a um bin primário, mais um bin de overflow quando o estoque está dividido.
Pedido A precisa: 4x SKU-101, 1x SKU-205, 2x SKU-330.
Pedido B precisa: 1x SKU-101, 3x SKU-118, 1x SKU-712, 1x SKU-330.
Pedido C precisa: 2x SKU-205, 1x SKU-118, 1x SKU-990.
As localizações seguem uma regra simples: puxar do bin primário primeiro, depois do overflow se necessário.
A lista móvel ordena por corredor e bin para que a rota seja previsível:
No meio do percurso, o separador chega ao Bin 06-02 para SKU-205 e encontra-o vazio. Na mesma tela, ele toca “Separação parcial”, informa a contagem real (0) e adiciona uma nota curta como “bin vazio, verificar pallet em recebimento”. O app transfere a quantidade restante para o bin de overflow 06-18 se disponível.
Após a execução, o supervisor vê um resumo limpo: quais linhas ficaram curtas, quais bins causaram o problema e um sinal de reabastecimento para 06-02.
Um catálogo de localizações só ajuda se as pessoas confiarem nele. As lentidões costumam começar pequenas: um nome de bin novo aqui, um movimento “temporário” ali, e logo os separadores param de seguir a lista.
Os erros mais comuns:
Um exemplo simples: um separador vê “SKU 1142” na lista, mas o bin está vazio. Sem botão de exceção e sem histórico, ele vai ao supervisor e volta para procurar um possível overflow. Um único problema assim pode atrapalhar toda a execução.
Alguns guardrails mantêm o sistema rápido na prática:
Antes de entregar celulares aos separadores, garanta que o básico não falhe. O catálogo só ajuda quando os dados combinam com o que está nas prateleiras.
Comece com cobertura e rotulagem. Caminhe por cada corredor e verifique: você encontra o código do bin em segundos e ele corresponde exatamente ao sistema?
Após o checklist, faça um teste rápido de 15 minutos com dois pedidos reais. Peça a um separador para seguir a lista exatamente enquanto um líder observa pontos de hesitação: nomes de bin confusos, localizações duplicadas, botões pequenos ou caminhos de exceção ausentes.
Se algo der errado, você quer uma trilha simples: quem separou, para qual bin foi enviado, o que confirmou e por que não completou a linha.
Escolha uma zona (como Corredor 1-3) ou uma categoria de produto que represente um dia normal, não um caso especial. Um piloto restrito deixa problemas óbvios sem interromper todo o armazém. O objetivo é provar duas coisas: os dados de localização permanecem precisos e a ordem da lista reduz caminhada.
Defina o que “melhor” significa antes do primeiro turno de piloto. Acompanhe alguns números simples para facilitar comparações:
Mantenha governança leve mas real. Escolha um dono para mudanças de bin e estabeleça uma cadência (diária para itens de alta rotatividade, semanal para itens lentos). A maioria das lentidões começa quando todo mundo pode mover produto, mas ninguém atualiza localizações.
Se quiser construir isso sem muito código, AppMaster (appmaster.io) é uma opção para modelar seus dados de bins e SKUs, adicionar lógica de separação e exceção com fluxos visuais, e gerar uma ferramenta de administração junto com um app móvel a partir da mesma configuração.
Quando o piloto estiver estável, expanda uma zona por vez. Adicione recursos nesta ordem: prompts de reabastecimento quando o estoque de frente cair abaixo do limite, contagens cíclicas simples vinculadas a bins com alto erro, controle de acesso por função para quem pode editar bins/SKUs/pedidos, e fluxos de exceção mais detalhados (danificado, substituto, bin dividido).
What’s the main reason messy bin locations slow down picking?Comece com uma fonte única e clara de verdade para localizações e exija que cada separação confirme um bin. O ganho mais rápido é fazer o bin do sistema corresponder à etiqueta física, para que os separadores parem de “procurar por perto” e confiar na memória.
How should we name bin locations so they sort correctly on a pick list?Use um padrão consistente que corresponda à forma como as pessoas navegam e mantenha as partes com comprimento fixo para que a ordenação funcione. Um padrão bom é Zone-Aisle-Bay-Level-Bin; você pode deixar partes sem uso como espaços reservados para expandir depois sem renomear tudo.
Should each SKU have one bin, or can it have multiple locations?Dê a cada SKU um bin principal de separação e permita locais secundários com um propósito claro, como overflow ou quarentena de devoluções. Assim a resposta para “onde eu separo agora?” fica simples, enquanto você lida com estoque dividido na prática.
What data do we need to store to build a bin catalog and pick list system?Mantenha simples com quatro registros: SKUs, Localizações (bins), Inventário (quantidades SKU-local) e Tarefas de Separação (quem pega o quê e onde). Essa estrutura gera listas de separação, suporta confirmações e captura exceções sem sistema complicado.
How do you decide which bin a pick task should use?Resolva cada linha de pedido para uma localização específica usando uma regra simples: pegue do bin principal se houver estoque suficiente, caso contrário divida entre os próximos melhores bins. Sempre exclua bins que não devem ser usados (quarentena, bloqueados, danificados).
What’s the simplest sorting logic that actually reduces walking?Ordene pelo caminho que as pessoas percorrem: zona, depois corredor, depois bay/section, depois nível/bin. Se seu layout tem corredores de mão única ou áreas especiais como cold storage, acrescente uma regra simples para essas áreas em vez de tentar um motor de roteamento perfeito.
What should be on a mobile pick screen to keep pickers fast?Mostre uma próxima ação clara com o código do bin em destaque, depois a quantidade e o nome do SKU. Ofereça confirmação rápida (toque ou scan) e mantenha as exceções visíveis na mesma tela para que o separador não precise sair do fluxo quando algo der errado.
What should happen when the picker reaches an empty bin?Trate exceções como dados obrigatórios, não anotações laterais. Quando algo não é encontrado, o separador deve registrar o ocorrido, confirmar o que pegou, e o sistema deve oferecer o próximo local ou sinalizar reposição para que o mesmo problema não se repita.
How do we prevent duplicates and typos from ruining the bin catalog?Valide os IDs de localização antes de salvar, bloqueie duplicatas e registre toda movimentação de bin/SKU com quem e quando. Além disso, limite quem pode criar ou editar bins: poucas edições inconsistentes rapidamente destroem a confiança na lista de separação.
How do we roll this out without disrupting the whole warehouse?Pilote uma zona ou uma família de produtos primeiro e meça tempo de separação por linha, separações curtas e retornos a corredores. Se quiser evitar muito código, você pode modelar dados e fluxos em AppMaster e gerar uma ferramenta de administração e um app móvel a partir da mesma configuração.
21 de jan. de 2026
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20 de jan. de 20268 min
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