Crea un catálogo de ubicaciones de almacén y genera listas de picking móviles ordenadas por pasillo y bin para reducir desplazamientos, errores y acelerar el cumplimiento.
El picking se mantiene rápido cuando cada artículo tiene un hogar claro y todos confían en esa ubicación. Se ralentiza en el momento en que las ubicaciones se vuelven vagas, están desactualizadas o están repartidas en tres lugares (una hoja de cálculo, una libreta y la “conocimiento tribal”). Entonces cada pick se convierte en una pequeña búsqueda.
Se nota la pérdida de tiempo en el suelo. Un picker llega al pasillo correcto, pero la etiqueta del bin no está clara, así que escanea estantes cercanos. Encuentra el SKU en otro sitio, apunta una nota en papel y sigue. Más tarde, otro pedido les hace volver al pasillo original porque el sistema todavía piensa que el artículo está allí.
Las ubicaciones desordenadas suelen crear los mismos problemas:
Un cumplimiento más rápido no se trata de acelerar: se trata de eliminar movimiento desperdiciado y errores evitables: menos pasos, menos búsquedas, menos picks cortos y menos re-picks tras un error de empaquetado.
La solución es directa: una fuente única de verdad para las ubicaciones, más listas de picking que sigan el diseño del almacén en lugar del orden que sale del sistema de ventas. Un catálogo de ubicaciones de almacén debe responder una pregunta al instante: “¿A dónde voy a recoger este SKU ahora mismo?”
Imagina una pequeña ola matinal: 18 líneas repartidas en 6 pedidos. Dos SKUs se movieron de A-02 a C-14 y solo una persona lo sabe. Todos los pickers pierden tiempo buscando y el siguiente turno repite el problema. Actualiza el catálogo una vez, ordena la lista móvil por pasillo y bin, y el trabajo se vuelve predecible.
El picking se acelera cuando todos usan el mismo “mapa” del edificio. No necesitas un mapa perfecto el primer día, pero sí definiciones claras y compartidas.
Usa palabras sencillas que tu equipo ya use:
Piensa en un bin como la dirección que quieres imprimir en una etiqueta y mostrar en un teléfono. Si construyes un catálogo de ubicaciones, el bin es la unidad que más importa porque es lo que un picker escanea y confirma.
En el lado del artículo, un SKU es la unidad vendible que cuentas, recoges y envías (por ejemplo: “Camiseta negra, M”). Un SKU puede tener varias ubicaciones en la realidad: un bin principal de picking, un bin de overflow, una ubicación para picking por caja o una zona de cuarentena.
Eso es comportamiento normal en un almacén. Aparece overflow tras una gran recepción. Los artículos de temporada se acercan al packing. Las devoluciones van a “por revisar”. Los más vendidos se reubican. Planea para esa realidad sin complicar de más la primera versión.
Una regla inicial simple funciona bien: asigna a cada SKU un bin primario de picking y permite ubicaciones secundarias opcionales con un estado claro como “Overflow” o “Retención devoluciones”. Añade más reglas solo después de que el equipo confíe en lo básico y los datos se mantengan limpios.
Un catálogo de ubicaciones solo funciona si el modelo de datos se mantiene simple. Quieres suficiente estructura para mantener las ubicaciones precisas y las listas de picking predecibles, sin convertir cada actualización en un proyecto.
La mayoría de los equipos pueden empezar con cuatro registros principales que coinciden con cómo funciona el piso: Products (SKUs), Locations (bins), Inventory (cuánto está dónde) y Pick Tasks (qué necesita agarrar alguien ahora mismo).
Concéntrate en los campos que cambian la velocidad de picking y reducen la confusión.
Products (SKUs) debe cubrir identificación y manejo básico: código SKU, nombre, código de barras/UPC, unidad de medida, estado activo/inactivo y una cantidad de pick por defecto si sueles recoger en paquetes estándar.
Locations (bins) debe capturar cómo navegan las personas: zona, pasillo, código de bin, una secuencia de pick (un número usado para ordenar) y un estado como activo, bloqueado, vacío o cuarentena.
Inventory es la comprobación de la realidad: SKU, ubicación, cantidad disponible, cantidad reservada, última fecha de conteo y un estado de conteo (ok, necesita recuento).
Pick Tasks atan el trabajo a una persona y un lugar: ID de pedido u ola, SKU, cantidad requerida, picker asignado, estado de la tarea (abierta, en progreso, recogida, excepción) y la ubicación elegida.
Muchos SKUs viven en más de un lugar (forward pick más overstock). Maneja esto con una regla clara: mantener una ubicación primaria por SKU y permitir ubicaciones secundarias con prioridad.
Un montaje práctico es un mapeo SKU-Ubicación separado con: prioridad (1, 2, 3), niveles mínimos/máximos opcionales para el bin forward y una bandera de reposición. Cuando el bin primario está bajo, la tarea de picking puede recurrir al siguiente en prioridad.
Habilita auditoría desde el día uno. Registra quién cambió la ubicación de un SKU, qué cambió y cuándo. Un cambio erróneo puede ralentizar el picking durante días, así que los cambios deben ser trazables y fáciles de revisar.
Una etiqueta de bin solo ayuda cuando todos la leen igual y el sistema la almacena igual. La meta es un nombre que funcione en una pantalla pequeña de teléfono, que imprima bien en una etiqueta y que ordene correctamente.
Un enfoque sencillo y robusto es un patrón fijo con longitudes fijas, para que A2 y A10 no ordenen raro. Un patrón común es Zone-Aisle-Bay-Level-Bin, donde cada parte tiene un trabajo:
Eso da IDs como Z01-A03-B12-L02-S05. Incluso si no usas cada parte hoy, mantener los espacios facilita la expansión más adelante.
Planifica excepciones desde temprano, pero mantenlas dentro de la misma estructura para que sean obvias y ordenables. Ejemplos: pallets bulk (Z01-BULK-P01), jaulas (Z02-CAGE-07), devoluciones (Z01-RTN-01) o retención QA (Z01-QA-01).
La consistencia suele romperse por duplicados y errores tipográficos. Añade validación para que no se guarden malas ubicaciones. Mantén estricta la ID almacenada y opcional un nombre de visualización separado.
Guardrails de validación que rinden rápido:
Cuando los nombres de ubicación son predecibles, escanear es más rápido, la formación es más sencilla y la ordenación de pick lists se mantiene fiable.
Una lista de picking debe salir de una cadena simple: los pedidos se convierten en líneas de pedido y las líneas en tareas de picking. Cuando esa cadena es consistente, el catálogo deja de ser “datos que mantienes” y empieza a ahorrar tiempo real de caminar.
Un flujo que funciona en la mayoría de almacenes:
Elegir la ubicación correcta por SKU es donde los equipos suelen perder tiempo. Una regla práctica y simple es:
La ordenación debería coincidir con cómo caminan las personas. Un valor por defecto fiable es zona, luego pasillo, luego bin, con el nombre del artículo como desempate.
Batching es la decisión final. Picks por pedido funcionan para urgentes. Wave picks para corridas programadas. Cluster picking cuando un picker puede agarrar ítems de varios pedidos pequeños en un solo recorrido sin confusión.
El objetivo no es una ruta perfecta. Es un orden de picks que tenga sentido para un humano y que reduzca el mayor desperdicio: ir y venir.
La mayoría de almacenes obtiene una gran mejora con una ordenación sencilla como zona, luego pasillo, luego bin. Si tus códigos de ubicación son consistentes, una ordenación de texto simple suele funcionar bien.
Si necesitas un orden más explícito, mantenlo legible:
Añade reglas especiales solo cuando el edificio lo exija. Los pasillos unidireccionales son el caso clásico: pasillos impares de arriba a abajo, pares de abajo a arriba, para que los pickers no se crucen. Mezzanines y cámaras frías también justifican manejo especial porque añaden tiempo para entrar, ponerse equipo o subir. Mantén estos como interruptores claros, no como un motor de ruteo complejo.
Los picks divididos importan en la práctica. Si un pedido necesita 12 unidades y el bin primario tiene 8, la lista debe mostrar dos líneas en el orden de caminata correcto: recoge 8 del primario y luego 4 del siguiente bin preferido.
Cuando un bin está vacío, el picker no debería decidir adónde buscar después. Usa una ubicación de respaldo automáticamente y crea una alerta de reposición para que el mismo problema no afecte la próxima corrida.
Un picker no debería buscar información mientras camina. Las mejores pantallas de pick móvil resultan aburridas: una acción siguiente clara, texto grande y nada extra. Si el catálogo está preciso, el trabajo de la app es guiar al picker al siguiente bin y hacer la confirmación rápida.
Mantén un conjunto pequeño de pantallas alineadas con lo que ocurre en el piso:
En la pantalla de detalle, muestra el código del bin como el elemento más grande, luego la cantidad y después el nombre del SKU. Añade una pequeña imagen del producto solo cuando ayude con artículos parecidos. Mantén las notas cortas y específicas (por ejemplo: “estante superior, izquierda”).
Si puedes, soporta toque y escaneo. Los toques son más rápidos cuando faltan etiquetas. Los escaneos reducen errores cuando los SKUs se parecen.
Las acciones de excepción deben ser un toque y siempre visibles:
Trata las excepciones como datos reales, no como notas al margen. Así los supervisores detectan patrones y arreglan causas raíz en lugar de enterarse de los problemas después del turno.
Empieza pequeño. Puedes crear algo útil con un pasillo y una familia de productos, y luego ampliar cuando el flujo se sienta natural en el piso.
Un orden de construcción que evita rehacer trabajo:
Configura primero el catálogo de ubicaciones. Crea un registro por cada bin (almacén, zona, pasillo, bay, nivel, posición). Importa lo que ya tengas desde una hoja de cálculo, aunque no sea perfecto. Podrás limpiar los nombres después, pero necesitas IDs estables ahora.
Añade SKUs y mapea dónde están. Da a cada SKU una ubicación primaria de picking y permite ubicaciones secundarias opcionales para overflow. Esto evita momentos de “está vacío” que detienen la corrida.
Convierte pedidos en pick tasks. Mantén simple la entrada de pedidos: cabecera, líneas y una tarea de picking generada por línea.
Ordena para caminar, no para perfección. Empieza con una regla clara: ordenar por zona, luego pasillo, luego bay, luego nivel. Si dos líneas comparten bin, agrúpalas.
Añade confirmaciones y excepciones. Requiere una confirmación rápida (toque o escaneo). Si el bin está vacío, permite que el picker reporte el problema y continúe, mientras el sistema captura la razón para seguimiento.
Ejemplo: un picker llega al bin A-03-02 y encuentra solo 1 de 3 unidades, confirma el parcial, pasa al bin secundario y el sistema registra la excepción para que repongan luego.
Son las 9:05 a.m. y llegan tres pedidos a la vez, sumando 12 líneas. El catálogo tiene cada SKU mapeado a un bin primario y un bin de overflow cuando el stock está dividido.
Pedido A necesita: 4x SKU-101, 1x SKU-205, 2x SKU-330.
Pedido B necesita: 1x SKU-101, 3x SKU-118, 1x SKU-712, 1x SKU-330.
Pedido C necesita: 2x SKU-205, 1x SKU-118, 1x SKU-990.
Las ubicaciones siguen la regla simple: toma del bin primario primero y solo usa overflow si el primario no cubre la cantidad.
La lista móvil se ordena por pasillo y bin para que la ruta sea predecible:
A mitad de corrida, el picker llega al Bin 06-02 por SKU-205 y lo encuentra vacío. En la misma pantalla pulsa “Pick corto”, introduce la cantidad real (0) y añade una nota corta como “bin vacío, revisar pallet en recepción”. La app asigna la cantidad restante al bin de overflow 06-18 si está disponible.
Al terminar la corrida, el supervisor ve un resumen claro: líneas cortas, bins que causaron el problema y una señal de reposición para 06-02.
Un catálogo de ubicaciones solo ayuda si la gente confía en él. Las ralentizaciones suelen empezar pequeñas: un nombre nuevo de bin aquí, un movimiento “temporal” allá, y pronto los pickers dejan de seguir la lista.
Los errores más comunes:
Un ejemplo simple: un picker ve “SKU 1142” en la lista pero el bin está vacío. Sin botón de excepción ni historial, va con un supervisor y vuelve a buscar en un shelf “por si acaso”. Un fallo así puede descarrilar toda una corrida.
Algunos guardrails mantienen el sistema rápido en la práctica:
Antes de dar teléfonos a los pickers, asegúrate de que lo básico no pueda fallar. El catálogo solo ayuda cuando los datos coinciden con lo que hay en las baldas.
Empieza con cobertura y etiquetado. Camina cada pasillo y verifica al azar: ¿puedes encontrar el código del bin en segundos y coincide exactamente con el sistema?
Después del checklist, haz una prueba de 15 minutos con dos pedidos reales. Pide a un picker que siga la lista exactamente mientras un lead observa puntos de duda: nombres de bin poco claros, ubicaciones duplicadas, botones pequeños o rutas de excepción ausentes.
Si algo sale mal, quieres un rastro simple: quién lo pickeó, a qué bin fue enviado, qué confirmó y por qué no pudo completar una línea.
Elige una zona (por ejemplo, Aisles 1-3) o una categoría de producto que represente un día normal, no un caso especial. Un piloto acotado hace los problemas evidentes sin interrumpir todo el piso. El objetivo es demostrar dos cosas: que los datos de ubicación se mantienen precisos y que el orden de la lista reduce caminar.
Define qué significa “mejor” antes del primer turno piloto. Mide algunos números simples para que las comparaciones sean fáciles:
Mantén la gobernanza ligera pero real. Elige un responsable para los cambios de bin y fija una cadencia (diaria para fast movers, semanal para slow movers). La mayoría de las ralentizaciones empiezan cuando cualquiera puede mover producto pero nadie actualiza ubicaciones.
Si quieres construir esto sin mucho código, AppMaster (appmaster.io) es una opción para modelar tus datos de bins y SKUs, añadir lógica de picking y excepciones con workflows visuales y generar una herramienta de administración y una app móvil desde la misma configuración.
Cuando el piloto sea estable, expande zona por zona. Añade características en este orden: avisos de reposición cuando el stock de cara al picking baja, conteos cíclicos simples ligados a bins con muchos errores, control de acceso por roles para quién puede editar bins/SKUs/pedidos y flujos de excepción más ajustados (dañado, sustituto, bin dividido).
¿Cuál es la razón principal por la que las ubicaciones desordenadas ralentizan el picking?Empieza con una única fuente de verdad para las ubicaciones y exige que cada pick confirme un bin. La ganancia más rápida es que el bin que muestra el sistema coincida con la etiqueta física, así los pickers dejan de “buscar alrededor” y de confiar en la memoria.
¿Cómo deberíamos nombrar las ubicaciones para que se ordenen correctamente en la lista de picking?Usa un patrón consistente que refleje cómo se mueve la gente y mantén las partes de longitud fija para que la ordenación funcione. Un buen valor por defecto es Zone-Aisle-Bay-Level-Bin; puedes dejar partes sin usar como marcadores para ampliar luego sin renombrar todo.
¿Cada SKU debe tener un bin, o puede tener múltiples ubicaciones?Asigna a cada SKU un bin primario de picking y permite ubicaciones secundarias con un propósito claro como overflow o retenciones por devoluciones. Así la respuesta a “¿dónde cojo esto ahora?” sigue siendo simple mientras se maneja stock dividido.
¿Qué datos necesitamos almacenar para construir un catálogo de bins y sistema de pick lists?Mantenlo simple con cuatro registros: SKUs, Locations (bins), Inventory (cantidades SKU-ubicación) y Pick Tasks (quién recoge qué y de dónde). Esa estructura basta para generar listas de picking, soportar confirmaciones y capturar excepciones sin un sistema complejo.
¿Cómo se decide qué bin debe usar una tarea de picking?Resuelve cada línea de pedido a una ubicación específica con una regla simple: primero intenta el bin primario si tiene suficiente stock; si no, divide la tarea entre los siguientes bins. Excluye siempre bins que no deben usarse (cuarentena, bloqueado, dañados).
¿Cuál es la lógica de ordenación más sencilla que realmente reduce desplazamientos?Ordena por el camino que recorre la gente: zona, luego pasillo, luego bay/section, luego nivel/bin. Si el almacén tiene pasillos unidireccionales o áreas especiales como cámaras frías, añade una regla simple para esos casos en lugar de un motor de ruteo complejo.
¿Qué debería mostrar una pantalla de picking móvil para que los pickers sean rápidos?Muestra una única siguiente acción con el código del bin en el texto más grande, luego la cantidad y después el nombre del SKU. Ofrece confirmación rápida (toque o escaneo) y deja las excepciones visibles en la misma pantalla para que los pickers no salgan del flujo.
¿Qué debe pasar cuando el picker llega a un bin vacío?Trata las excepciones como datos requeridos, no como notas al margen. Cuando no se encuentre algo, el picker debe registrar lo ocurrido, confirmar lo que sí recogió y el sistema debe ofrecer la siguiente ubicación o marcar reposición para evitar que el problema se repita.
¿Cómo evitamos que duplicados y errores tipográficos arruinen el catálogo de bins?Valida los IDs de ubicación antes de guardarlos, bloquea duplicados y registra cada movimiento de bin/SKU con quién y cuándo. Además, limita quién puede crear o editar bins: unas pocas ediciones inconsistentes destruyen rápidamente la confianza en la lista de picking.
¿Cómo lo desplegamos sin interrumpir todo el almacén?Pilota una zona o una familia de productos que represente un día normal y mide tiempos de picking por línea, picks cortos y re-caminos. Si quieres evitar mucho desarrollo, puedes modelar datos, flujos de picking y una app admin+móvil en AppMaster (appmaster.io) y luego afinar las reglas conforme el equipo lo use.
21 ene 2026
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20 ene 20268 min
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